Fürstlich Dietrichsteinsche Eisenwerke

Allgemeines

FirmennameFürstlich Dietrichsteinsche Eisenwerke
OrtssitzRansko (Böhmen)
Art des UnternehmensEisenwerke
AnmerkungenWerke in Ransko und Pelles auf den Herrschaften Polna und Wognomestec in Czaslauer Kreis.
Quellenangaben[Slokar: Geschichte der österreichischen Industrie (1914) 456]




Unternehmensgeschichte

Zeit Ereignis
angebl. 1480 Entstehung des Werks in Pelles
1812-14 Die Ranskoer Eisenwerke werden vom Fürsten Franz von Dietrichstein-Proskau-Leslie neu errichtet.
1826 Werks in Pelles wird überbaut und erweitert.
1836 Bei der Prager Ausstellung erhält die Unternehmung die silberne Medaille.
1845 Bei der Prager Ausstellung erhält die Unternehmung die goldene Medaille.




Produkte

Produkt ab Bem. bis Bem. Kommentar
Eisen 1480 Beginn vmtl. 1845 Auszeichnung  




Betriebene Dampfmaschinen

Bezeichnung Bauzeit Hersteller
Dampfgebläsemaschine 1858 Schiffs- und Maschinenbauanstalt Ruston & Co.
Gebläsedampfmaschine   unbekannt




Allgemeines

ZEIT1835
THEMABeschreibung
TEXTUm die Mitte der dreißiger Jahre bestand das Eisenwerk zu Ransko aus zwei aneinandergebauten Hochöfen, 3 Frischfeuern, 1 Zainhammer, 1 Bohr- und Drehwerke, 1 Nagelschmiede, Tischlerei und Schlosserei. Zu Pelles befand sich ein Hochofen mit 6 Frischfeuern, 1 Zainhammer, 1 Kleinschmiede und Tischlerei. Die Werke beschäftigten damals außer einer großen Anzahl von Taglöhnern und Fuhrleuten 350 Personen. Zu ihrem großen Aufschwung trug die Leitung durch den Bergrat Wurm wesentlich bei. Im Jahre 1846 wurden mit 3 Hochöfen über 67.000 Ztr. Roheisen erzeugt, davon 27.000 Ztr. Gußeisen. Durch ihr Gußeisen zeichnete sich diese Unternehmung besonders aus. Beim Hochofen zu Ransko wurde in Böhmen die Anwendung des heißen Windes zuerst eingeführt. Auch wurde auf diesen Werken zuerst im Inlande
Torf im großen Maßstabe beim Hochofenbetrieb angewendet.
QUELLE[Slokar: Geschichte der österreichischen Industrie (1914) 456]


ZEIT1844
THEMAEisenhüttenbetrieb mit Torf
TEXTEs wird nicht überflüssig sein, über diesen nicht unwichtigen Gegenstand noch folgenden ergänzenden und berichtigenden Aufsatz eines böhmischen Technikers mitzuteilen: In dem Betrieb des Eisenwerks Ransko in Böhmen, dem Fürsten Dietrichstein gehörig, ist durch die günstigen Effekte mehrerer Kampagnen der Beweis geliefert worden, daß sich der Torf zum Hochofenbetrieb, ohne daß die Qualität des erzeugten Roheisens dadurch im mindesten beeinträchtigt werde, anwenden lasse. Die Torflager befinden sich meist in dem angrenzenden, demselben Besizer gehörigen Dominium Wognomestetz bei Radostin, und sollen eine Ausdehnung von etwa 400 Joch, bei einer Mächtigkeit von 3?4 Klaftern besizen. Man schätzt die vorhandene Torfmenge mit beiläufig 600,000 Klaftern Holz äquivalent, so daß in dieser Beziehung der Bedarf an Brennmaterial, indem auch die angrenzenden, demselben Besizer gehörigen Herrschaften einen sehr bedeutenden Holzreichtum besizen, für eine sehr lange Zeit mehr als gedeckt erscheint. Der Torf, da er hier nur lufttrocken, ohne durch eine künstliche Pressung vom Wasser befreit zu werden, angewandt wird, und man nicht im Stande ist, ihn zu jeder Zeit zu gewinnen, auch nicht die Räumlichkeiten besitzt, um den Bedarf eines Jahrs vorrätig zu halten, wird hier nur etwa 5 Monate im Jahr zum Hohofenbetrieb als Ersatzmittel des Holzes verwendet. Man unterscheidet Spek- und Fasertorf, obwohl der dort sogenannte Spektorf diesen Namen nur beziehungsweise verdient, da er nur von besserer Qualität und etwas kompakter als der daselbst angewandte Fasertorf ist. Die verwendeten Torfziegel haben im lufttrockenen Zustand beiläufig folgende Dimensionen: 8?9 Zoll lang, 5 Zoll breit, 2 Zoll dick. Demnach enthält eine Kubikklafter etwa 4000 Stük solcher Ziegel. Das Gewicht der Torfsorten betreffend, soll
1 Kubikfuß Spektorf 15 wien. Pfd. 1 ? Fasertorf 12 wiegen. Aus diesen Gewichtsangaben ist wohl ersichtlich, daß der in Ransko sogenannte Spektorf diesen Namen mit Unrecht führt, da er in diesem Fall ein viel größeres Gewicht besizen sollte. 10 Kubikfuß Torf (im Mittel 135 Pfd.) kosten, bis in die Hütte gebracht, etwa 9 kr. C. M.62) Das hier angewandte Holz ist meistenteils Tannenholz. Eine Klafter davon kostet 2 fl. C. M. Da der Torf mit einem gleichen Gewicht Holz eine ziemlich gleiche Wärmemenge liefert, so vergleicht man den Wert desselben dort nach diesem Maßstab, woraus hervorgeht, daß der Torf als Brennmaterial höher zu stehen kommt, als das Holz. Doch wäre wohl zu berüksichtigen, daß beim Hochofenbetrieb die Wirkung der bei der Verkohlung des Torfs entwickelten Gase Null gleichzusetzen, demnach der Torf nicht eigentlich mit Holz, sondern mit der Holzkohle, die man verwendet, deren Kosten und Wirkung zu vergleichen sei, und es kann sich nur aus den Resultaten des Hochofenbetriebs erweisen, inwiefern es ökonomisch räthlich sei, den Torf einem Teil der Kohle zu substituieren ? und welchen Wert derselbe besitze. Wie variabel diese Verhältnisse sind, wird beim Betrieb des Hochofens noch näher erörtet werden. Die Verkohlung des Holzes wird in Ransko vom Forstamt ausgeführt, dem, wie die Beschaffenheit der Kohle im allgemeinen zeigt, wohl nur daran liegt, viel Kohle aus der geringsten Menge Holz zu erzeugen, ohne sich besonders um die Qualität des Produkts zu kümmern. In dem zur Hütte geführten Kohlenvorrat sind sehr viele Brände und Kohlenstüke von mehr als gewöhnlich großen Dimensionen, die in dieser Gestalt beim Hochofenbetrieb aufgegeben werden. Daß in solchen Fällen die Kohle nicht wohl als Reduktionsmittel des Eisenoxyds, sondern nur als Wärmeerzeuger wirken und die leztere Bedingung nur unvollkommen erfüllen kann, ist wohl ersichtlich, und es ist dieser Umstand gewiß eine der Ursachen, die den nicht unbedeutenden Aufwand an Kohle bei der Roheisenproduction bedingen. 1 Kubikfuß der in der Hütte angewandten Kohle wiegt etwa 7 Pfd., und es berechnet sich der Wert von 100 Pfd. derselben, bis zum Werk gebracht, auf beiläug 44 kr. C. M. Die in Ransko verhütteten Eisenerze sind größtenteils ockeriger Brauneisenstein und etwas Magneteisenstein. Der erstere ist ziemlich arm und liefert nur 20?22 % Eisen, der Magneteisenstein 35?40 %. Man wendet sie in einem Verhältnis an, daß die Gattierung etwa 20 % Magneteisenstein enthält. Als Zuschlag dient Kalkstein, der im Gebiet der Herrschaft vorkommt. Der Magneteisenstein wird geröstet, eben so der Kalk erst gebrannt. Diese Röstung und das Brennen des Kalksteins geschieht durch die Gichtflamme, wie weiter unten angegeben wird. Zur Eisenerzeugung befinden sich daselbst zwei Hochöfen unmittelbar nebeneinander. Sie besizen an der Gicht eine Weite von 4 Fuß, bei einer Höhe vom Bodenstein von 38 Fuß. Der bedeutende Rauminhalt eines solchen Ofens wird hier nicht nur, weil der Torf, der, wie es sich unten erweisen wird, bei verschiedenem Betrieb als Ersatzmittel der Kohle in variablen Volumensverhältnissen angewandt wird, immer ein größeres Volumen als die Kohle einnimmt, nötig, sondern ist auch in der Beziehung vorteilhaft, daß die Störungen im Hochofengang wegen Temperaturwechsels da unmöglich so bedeutend sein können, als bei einem Ofen von kleinerem Rauminhalt. Der Betrieb dieser Hochöfen geschieht mit warmem Wind von beiläufig 100 °R. Zu diesem Zweck befinden sich dort zwei doppeltwirkende Zylindergebläse von 3 Fuß 6 Zoll Hubhöhe und demselben Durchmesser, die nebst den zwei Hochöfen auch die unweit davon angebrachten Kupolöfen mit dem nötigen Wind versehen. Sie werden bei hinreichender Wasserkraft durch dieselbe betrieben, in Ermangelung dieser Kraft aber mittelst einer Dampfmaschine von 14 Pferdekraft.

Die Menge des für einen Hohofen erzeugten Windes beträgt beiläufig 1000?1200 Kubikfuß in der Minute, und die Pressung desselben ist gleich einer 17 Zoll hohen Wassersäule. Jeder dieser Hohöfen wird nur mit einer Form betrieben; die Zwischenräume zwischen der Düse und der Formweite sind verschließbar, um Windverluste zu vermeiden. Eine Hohofencampagne dauert 80?90 Wochen. Die Gestelle von beiden Hohöfen, so wie auch die der Cupolöfen, sind aus Masse künstlich angefertigt, und zwar aus feuerfestem Thon, den man aus Sazau, Kaurz. Kreises, bezieht, und Quarzsand. Man ist mit dieser Gestellmasse sehr zufrieden, und sie soll durch den langen Betrieb verhältnißmäßig wenig angegriffen werden. Beim Hochofenbetrieb benuzt man die nächst der Gicht abziehenden glühenden Gase zu vielfach nützlichen Zweken. Zu dem Ende nimmt man die etwa 4 Fuß unter der Gichtöffnung befindlichen Gase und leitet sie durch einen gemauerten Kanal in neben der Gichtöffnung befindliche Heizräume, wo bei dem einen Hohöfen zu röstendes Erz, bei dem andern Kalkstein befindlich ist, die dadurch die nöthige Vorbereitung erleiden. Von da aus entströmen sie in einen andern Raum, der die Röhren zur Erhitzung der Luft enthält, und endlich, wenn es notwendig wird, in einen gemauerten Kanal geleitet, erhizen sie den an der Hüttensohle befindlichen Dampfkessel, der zum Betrieb des Gebläses bei Wassermangel die nötige Dampfkraft liefert. Am Tümpel der Hohöfen befinden sich Schöpfherde, wo das Eisen mit Lösche bedekt und nach Bedarf ausgeschöpft wird. Damit auch sehr große Gegenstände zum Guß kommen können, wozu das Schöpfen nicht ausreichen würde, ist bei jedem Hochofen ein Abstichloch angebracht, das, wenn der Eisenbedarf gedeckt ist, schnell wieder geschlossen werden kann. Die wöchentliche Erzeugung beider Hohöfen soll 900 Cntr. Roheisen betragen, die größtentheils als Gußware abgesezt werden. Der Verbrauch an Kohle beträgt durchschnittlich pro 100 Pfd. Roheisen 20 Kubikfuß à 7 Pfd., demnach 140 Pfd. Kohle. Wird hingegen mit einem Gemenge von Torf und Kohle gearbeitet, so beträgt der Brennmaterialverbrauch auf 100 Pfd. erzeugtes Roheisen bei gutem Gang 178 Pfd. Torf und 94 Pfd. Kohle. Diesen Gewichtsverhältnissen entsprechen in Folge der vorhergegangenen Daten 14 Kubikfuß Torf und 13 Kubikfuß Kohle. Berücksichtigt man das Kohlenquantum, das zur Darstellung von 100 Pfd. Roheisen nötig war, so betrug es 140 Pfd. Kohle; bei einem günstigen Betrieb mit Torf und Kohle gehören aber zu 100 Pfd. Roheisen 178 Pfd. Torf und 94 Pfd. Kohle; folglich repräsentieren bei einem solchen Betrieb 178 Pfd. Torf = 46 Pfd. Kohle, oder es sind 100 Pfd. Torf = etwa 26 Pfd. Kohle. Aus diesen Beobachtungen scheint es sich zu ergeben, daß die Anwendung von Torf statt eines Teils Kohle vorteilhaft sei, denn auf die Qualität des erzeugten Roheisens hat die Anwendung von Torf in Ransko nicht den geringsten schädlichen Einfluß gezeigt. In dem eben angegebenen Falle betrüge der Aufwand an Brennmaterial für 100 Pfd. Roheisen bei Torfanwendung 178 Pfd. Torf 13 kr. C. M.; 94 Pfd. Kohle 41 C.M.; bei Anwendung von Holzkohle 140 Pfd. Kohle 1 fl.: 2 kr. C.M. Demnach bei Anwendung von Torf und Kohle weniger um 8 kr. C.M. Dieses eben bezeichnete Verhältnis zwischen Torf und Kohle ist ein günstiges für die Ökonomie des Betriebs; aus manchen andern mitgeteilten Daten ergeben sich aber bedeutend ungünstigere Zahlen; so waren z.B. auch 100 Pfd. Torf nur äquivalent 17 Pfd. Kohle, in welchem Fall die Anwendung von Torf nicht mehr vorteilhaft ist, so daß es also scheint, als ob es in pekuniärer Beziehung nicht eben von Nuzen sei, den Torf der Kohle zu substituieren, und daß die Anwendbarkeit des Torfs durch lokale Verhältnisse, z.B. auch teuere Holzpreise, Schonung der Waldungen u.s.w. bedingt sei. Natürlich werden die oben angeführten Zahlenverhältnisse auch von der Qualität der Kohle, Reichhaltigkeit der Erze und dem Aschegehalt des Torfs, der insbesondere so sehr verschieden ist, abhängig sein. Daß auch, wie Delesse bemerkt, bei steigender Torfsubstitution die Produktion des Hohofens an Eisen sich vermindern müsse, ist begreiflich und läßt sich in Folgendem begründen. Will man rohe Brennmaterialien im ohofenproceß mit Vortheil verwenden, so ist es nöthig, daß die Verkohlung derselben, die doch die Hauptbedingung ihrer Anwendung im Hohofen ist, langsam genug vor sich gehe, um nicht etwa gar Verluste an Brennstoff zu erleiden. Deßhalb muß darauf geachtet werden, daß die Gichten langsam genug in den Schmelzraum niedergehen, und aus diesem Grund muß auch die quantitative Production sich verringern. Uebrigens nehmen die rohen Brennmaterialien auch ein größeres Volumen ein, als die aus ihnen erzeugte Kohle. Dieser Mangel wird wohl in Ransko dadurch, daß der räumliche Inhalt der Hochöfen bedeutend größer als sonst gewöhnlich ist, teilweise beseitigt. Wendet man bei dem Hochofenbetrieb zu Ransko mehr Torf an, so erspart man dadurch an Zuschlag, was zu der Ansicht berechtigt, daß der Aschegehalt dieser Torfsorten nicht unbedeutend sein müsse, indem diese dann die bei der Schlackenbildung nötigen Oxyde liefern. Das erzeugte Roheisen ist von sehr guter Beschaffenheit und wird größtenteils, wie schon erwähnt, zur Erzeugung von Gußware verwendet. Vorzüglich beschäftigen die Bestellungen der öfterreichischen Eisenbahnen die Gießerei, wo in Ransko allein über 100 Former Nahrung erhalten. Die meisten der erzeugten Gußwaaren werden in Sand erzeugt, und nur in wenig Fällen ist die Lehmformerei angewandt. Zur weitern Bearbeitung der Gußwaren ist auch eine Bohr- und Drehwerkstätte, durch Wasserkraft betrieben, vorhanden. Eine sehr bedeutende Menge des erhaltenen Roheisens wird in den zwei vorhandenen Cupolöfen umgeschmolzen und für den Formguß verwendet. Dazu dienen die Angüsse, Bruchstücke und Eisenbrocken, die in der Hütte aufgesammelt werden. Diese Kupolöfen sind im Unterteil ebenfalls aus der beim Hochofen genannten Masse (Ton und Quarzmehl) angefertigt; sie besizen eine Höhe von 13 wiener Fuß mit einer Eintragsöffnung von 2 wiener Fuß; die größte Weite beträgt im Lichten 3 wiener Fuß. Binnen 24 Stunden beträgt die Erzeugung eines Kupolofens 100 bis 120 Cntr. Sie haben jeder einen Schöpfherd von ziemlich großem quadratischem Querschnitt. Man läßt einen Ofen bis zwei Monate in ununterbrochenem Betrieb. ? Zu 100 Pfd. erzeugtem Produkt benötigt man 108 Pfd. Roheisen und 2?10 Proc. Kalkstein, den man nur, um den Sand, der dem Roheisen anhängt, zu verschlacken, zusezt. Als Brennmaterial dient ebenfalls, wie beim Hochofenbetrieb, nur dann Torf, wenn es möglich wird, denselben vorrätig zu halten. Sonst pflegt man für 100 Pfd. umgeschmolzenes Roheisen 7 Kubikfuß oder 49 Pfd. Kohle als nöthiges Brennmaterial zu rechnen. Beim Betrieb mit Torf soll man auf dieselbe Menge Roheisen ein Gemenge von 4 Kubikfuß Kohle und 4 Kubikfuß Torf verwenden (im Gewicht ausgedrückt 28 Pfd. Kohle und 54 Pfd. Torf). Es wären demnach beim Betrieb der Kupolöfen in der Wirkung gleich: 54 Pfd. Torf = 21 Pfd. Kohle, oder 100 Pfund Torf = 39 Pf. Kohle. Es scheint aber auch dieses Verhältnis nicht konstant zu bleiben, und der Torf soll im Stande sein, bei diesem Betrieb ein noch größeres Kohlenquantum (Delesse gibt an, daß 100 Pfd. Torf = 63 Pfd. Kohle seien) zu ersetzen. Auch das umgeschmolzene Roheisen ist von der besten Beschaffenheit und selbst für feinen Guß sehr tauglich, da es die Formen vollkommen scharf ausfüllt. Nach dem erwähnten bleibt von dem in Ransko erzeugten Roheisen nur wenig zum Verfrischen übrig, so daß in den zu den zwei genannten Hohöfen gehörigen Frischfeuern nur etwa 6000 Cntr. Stabeisen jährlich erzeugt werden. Auch hier hat man die Anwendung des Torfs mit Kohle versucht und gefunden, daß sich, ohne die Eisenqualität zu verschlechtern, ein Teil Kohle durch Torf ersetzen lasse. Die hier übliche Frischmethode ist die in Böhmen allgemein verbreitete Anlaufschmiede. Die Frischherde sind überwölbt, und die beim Frischprozeß entweichenden Gase erhizen in einem andern Raum eine andere Menge des zum folgenden Frischen dienenden Roheisens, und geben endlich ihre Wärme weiter an einen andern Apparat ab, der die Gebläseluft erwärmt. Diese soll oft bis zu einer Temperatur, die dem Schmelzpunkt des Bleies nahe kommt, erhizt werden können. Man erhält ein Stabeisen, das in allen Punkten den strengsten Anforderungen vollkommen entspricht und zu höheren Preisen gern abgenommen wird. Auch will man hier die interessante Beobachtung gemacht haben, daß die hier ausgeführte Frischmethode mit Vorwärmherden und erhitzter Luft vorzüglich geeignet sei, ein mit warmer Luft erzeugtes Roheisen in ein vollkommen entsprechendes Stabeisen, das in jeder Form zu jedem Gebrauch dienen kann, umzuwandeln, während man sehr oft beim Frischen mit kaltem Wind Schwierigkeiten habe, dieß mit denselben Arbeitern, die gewohnt sind, ein bei kaltem Wind erblasenes Roheisen zu verarbeiten, in demselben Grad zu erzielen. Aus 100 Pfd. Roheisen erzeugt man da 78?80 Pfd. Stabeisen, bei einem Kohlenverbrauch von 22?24 Kubikfuß oder 154 bis 170 Pfd.
QUELLE[Dinglers Polytechn. Journal 95 (1845) 373; Marian: Über Eisenhüttenbetrieb mit Torf]